Planul magazinului de cusut cu simboluri. Cerințe de sănătate a mediului
Dispunerea fluxului în incinta magazinului prevede următoarele etape: selectarea tipurilor și dimensiunilor locurilor de muncă în conformitate cu fiecare operațiune organizatorică a schemei de diviziune tehnologică a muncii; selectarea locației locurilor de muncă pe flux (și, dacă există, în grupuri și secțiuni).
Datele inițiale pentru dezvoltarea și stabilirea fluxului în atelier (pe site) sunt:
planul atelierului;
norme standard de spațiu de producție per muncitor;
schema tehnologică a diviziunii muncii pentru fabricarea produsului și programul de instalare a acestuia;
tipurile și dimensiunile locurilor de muncă și locurilor de depozitare a semifabricatelor;
numărul de echipamente (rezumatul echipamentului);
forma organizatorică a fluxului;
tip de dispozitive de transport pentru deplasarea produselor tăiate și semifabricate;
standardele de securitate a muncii.
Să luăm în considerare succesiv etapele planificării fluxului.
Locurile de muncă de pe flux sunt amplasate în conformitate cu schema tehnologică a diviziunii muncii pentru fabricarea produsului. În același timp, ei încearcă să nu încalce fluxul direct și continuitatea fluxului.
Locul de lansare ar trebui să fie situat pe partea de aprovizionare a tăieturii; locul de eliberare - pe partea de livrare a produselor finite, la depozit, străduindu-se să produse terminate iar mişcările oamenilor nu s-au intersectat.
la locul de muncă - acesta este locul unde se realizează direct procesul prelogic. Include un birou cu echipamentul adecvat prins pe el, unelte și accesorii, un scaun, o zonă de lucru pentru executant, o zonă pentru găsirea unui semifabricat înainte și după efectuarea operației (interstițial, pe fluxuri transportoare - parte a benzii transportoare transportoare, pe fluxuri non-conveior - un rack și așa mai departe.).
Dimensiunea zonei de lucru depinde de postura executantului (in picioare, asezat), precum si de tipul de munca efectuata si de echipamentul tehnologic. Mărimea zonei de lucru poate fi calculată aproximativ din tabel. 5.3, unde sunt date treptele posturilor de lucru (treapta postului de lucru include lungimea mesei de lucru și zona de lucru). Pe fig. 5.22 prezintă un exemplu de amplasare a lucrărilor pe un transportor cu viteză de deplasare reglată, dimensiunile unor zone de lucru, precum și mese de lucru pentru începerea tăierii și eliberarea produsului. Se poate recomanda urmatoarea latime a zonei de lucru: minim 0,5 m pentru calcat si operatii manuale efectuate in picioare; 0,55 m pentru operații la mașină, manuale și de călcat efectuate în șezut, cu amplasarea pieselor de prelucrat pe masă; 0,75 m pentru operații manuale efectuate așezat, cu piesele de prelucrat pe genunchi.
Tipurile și dimensiunile locurilor de muncă sunt selectate în funcție de tipul de produse fabricate și de tipul de vehicule utilizate. Dimensiunile desktop-urilor în funcție de tipul de produse sunt date în Tabel. 5.4.
Orez. 5.22. Un exemplu de plasare a locurilor de muncă pe un transportor cu o viteză reglată:
L - pas la locul de muncă; b- latimea benzii; L n- lungimea curgerii
Orez. 5.23. Un exemplu de organizare a locului de muncă cu utilizarea unor avioane suplimentare pentru transferul semifabricatelor
Locul de muncă ar trebui să fie organizat astfel încât să asigure confort și siguranță maxim pentru executant.
Organizarea rațională a locurilor de muncă - unul dintre principalii factori care determină performanţa tehnică şi economică ridicată a fluxului.
Puteți organiza rațional locul de muncă cu ajutorul echipamentelor de birou (de exemplu, cleme pentru un pachet de piese), avioane suplimentare (care vor reduce dimensiunea blatului mesei), modificări în designul patului mașinii de cusut etc. Pe fig. 5.23 oferă un exemplu de organizare a locului de muncă cu utilizarea unor avioane suplimentare pentru transferul semifabricatelor. Anexa 4 oferă date care arată impactul organizării locului de muncă asupra creșterii productivității muncii.
La fiecare 7 ... 10 locuri de muncă sunt instalate locuri de muncă de rezervă, al căror număr este de până la 10% din numărul de locuri principale pentru un anumit flux proiectat, acest număr este preluat din rezumatul echipamentului.
Un loc de muncă pentru lansarea produselor pe o masă de flux transportoare cu următoarele dimensiuni, m:
stratul 2 ...2.5
Lungimea tabelului pentru fluxurile de producție
costume și rochii de damă 1,8... 2
Lungimea tabelului pentru fluxurile de producție
spălătorie 1,5 ... 1,8
Lățimea mesei 1.1... 1.2
Lățimea jumperului deasupra benzii de lansare
produse 0,4 ... 0,55
Lățimea jumperului deasupra benzii de eliberare
produse „0,6 ... 0,75
Pe lângă locurile de muncă, trebuie să existe locuri adecvate pentru depozitarea pieselor tăiate și a produselor finite.
Tăierea este stocată pe rafturi speciale cu unul și două niveluri, cu celule situate în zona de lansare. Lățimea raftului este de 0,7.-.0,8 m, lungimea și înălțimea celulelor, în funcție de dimensiunea pachetelor, tăietura este de 0,6 ... 0,9 și 0,5 ... 0,7 m. Înălțimea raftului nu este mai mare de 2 m, lungimea se stabileste in functie de stocul de piese.
Semifabricatul între secțiuni este depozitat pe rafturi cu celule de 0,5 m înălțime.
Produsele finite în stare nesuspendată sunt depozitate pe rafturi cu celule înalte de 0,5 m. Îmbrăcăminte exterioară, rochii de dama din țesături de lână și mătase sunt depozitate în stare suspendată pe suporturi mobile.
Locurile de muncă din flux sunt plasate în funcție de tipul de formă organizațională a fluxului. Pe fig. 5.22 a fost un exemplu de plasare a locurilor de muncă pe transportor. Pe fluxurile transportoare, cea mai convenabilă plasare a locurilor de muncă este în unghi drept față de axa longitudinală a unității atunci când lucrătorul este situat pe partea stângă a transportorului. Pe fluxurile de grup (grup agregat), joburile sunt aranjate în funcție de grupuri pentru procesarea nodurilor de produs. Amplasarea locurilor de muncă între ele poate fi foarte diversă, ceea ce face ca astfel de fluxuri să fie preferate atunci când sunt situate în spații nestandardizate. Pe fig. 5.24 prezintă un exemplu de localizare a locurilor de muncă pe fluxuri de grup agregat, în funcție de metoda de transfer al semifabricatului. TsNIIShP propune utilizarea uneia dintre următoarele opțiuni pentru aranjarea joburilor pe flux:
aranjare pe grupe in functie de omogenitatea operatiilor efectuate;
aranjarea lanțului în conformitate cu succesiunea tehnologică;
aranjament combinat conform principiului cooperării Streams (fabricarea unui singur produs). 
Orez. 5.24. Un exemplu de localizare a locurilor de muncă pe fluxuri de grup agregat, în funcție de metoda de transfer al semifabricatului:
1 - 1 - transferul unui semifabricat de la un loc de muncă la altul; 2 - 1 - transferul unui semifabricat de la două locuri de muncă la un loc de muncă etc.
Orez. 5.25. Vedere generală a dispozitivului de transport pentru deplasarea în lot a produselor
Orez. 5.26. Determinarea lățimii benzii de circulație pe culoar.
Locurile de lucru în raport cu linia axială a fluxului sau între astfel de linii sunt recomandate de TSNIISHP în conformitate cu următoarele opțiuni:
perpendicular pe banda transportoare sau între masă; paralel cu linia axială a fluxului (între mese), în timp ce părțile și componentele produsului sunt transferate de la stânga la dreapta;
în diagonală la un unghi de 45° față de linia centrală a fluxului.
Amplasarea locurilor de muncă pe pârâu se datorează și dispozitivelor de transport folosite la aprovizionarea tăierii, deplasarea semifabricatelor și a produselor finite. Dispozitivele de transport care pot schimba rapid ruta de deplasare sunt vehiculele fără motor (a se vedea subsecțiunea 5.4) și transportoarele aeriene.
Echiparea fluxului cu un transportor aerian asigură o reducere a costurilor fizice pentru deplasarea cărucioarelor; încărcare uniformă a interpreților și un grad ridicat de specializare a locurilor de muncă; capacitatea de a redistribui rapid sarcina; reducerea timpului alocat operațiunilor manuale („luați”, „amânați”, „pregătiți piesa pentru prelucrare”); ușurința de orientare a pieselor de prelucrat.
În transportoarele aeriene (vezi Fig. 5.11), transportul se efectuează cu ajutorul elementelor de rulare de-a lungul ghidajelor monoșină aeriană. Pe fig. 5.25 prezintă un dispozitiv de transport dezvoltat de TsNIIShP pentru deplasarea în serie a produselor într-un atelier sau într-o zonă de tratament termic umed. Carul special 5 se deplasează de-a lungul căii de rulare deasupra capului 4. Pentru a preveni deraierea vagonului pe secțiunile curbe ale șinei 1 pe cadru 3 este fixat un limitator 2 pentru a asigura siguranța traficului pe culoare, este prevăzută o bandă specială de transport - o zonă de producție suplimentară (pentru toate dispozitivele de transport care se deplasează la o înălțime mai mică de 2 m de podea). Lățimea benzii de transport (Fig. 5.26) este determinată de formula
Unde W- latimea vehiculului sau marfa transportata; C - autorizație de siguranță a circulației (pentru vehicule nemotorizate montate pe podea C = 0,2 m la o viteză de deplasare de cel mult 1 m/s).
Utilizarea vehiculelor nemotorizate montate pe podea pentru schimbul interoperațional și alimentarea tăiată impune cerințe speciale pentru calitatea pardoselii din camera de producție și, în consecință, pentru metodele de alimentare cu energie, aer și abur la locurile de muncă. Crema de ochi este de sus și de jos. Conexiunea superioară este mai rațională decât cea inferioară, deoarece nu ocupă zona de lucru a atelierului și vă permite să reconstruiți procesul la cel mai mic cost la înlocuirea echipamentelor sau la reamenajarea locurilor de muncă.
Transportoarele aeriene ar trebui să fie aranjate astfel încât părțile lor portante să nu fie situate deasupra locurilor de muncă, locurilor de mișcare a persoanelor și vehiculelor de podea și să poată asigura confortul atârnării și scoaterii produselor semifabricate și finite.
Gestionarea dispozitivelor de transport ar trebui să fie ușoară și convenabilă. În acest caz, trebuie exclusă posibilitatea pornirii spontane a dispozitivului.
La planificarea locurilor de muncă în atelier (pe șantier), trebuie luate în considerare cerințele de siguranță, în special securitatea la incendiu, și standardele sanitare.
Conform standardelor sanitare, sunt prevăzute următoarele dimensiuni ale pasajelor de-a lungul lungimii și lățimii atelierului (m, nu mai puțin):
De la pereții de capăt până la începutul și sfârșitul lucrului
locuri pe pârâu 3,5 ... 4,5
De la pereții laterali la locurile de muncă pe flux 1.1... 1.2
Lățimea trecerii 1,5 ...2
Lățimea culoarului principal 3 ... 3.5
Distanța dintre grupurile de la locul de muncă
(pe fluxuri de grup agregat) 0,8 ... 1,2
Distanța de la coloană la locul de muncă
(pe fluxuri transportoare) 0,15
De-a lungul pereților de capăt, rafturile și stațiile de lucru sunt de obicei amplasate pentru pregătirea tăieturii. În prezența coloanelor, locurile de muncă trebuie amplasate la o distanță de cel puțin 0,4 m de acestea. Dacă în atelier este amplasat un flux transportor, atunci lungimea transportorului nu trebuie să depășească 35 m, în caz contrar este necesar să se facă treceri transversale cu lățime de 1,5 ... 2 m. La fluxurile transportoare, trebuie prevăzute pasaje longitudinale de 0,5 m lățime. între două benzi transportoare.
Pasajele generale ale atelierului pentru deplasarea persoanelor și vehiculelor pot fi centrale (între rândurile adiacente de mașini) și de perete (între perete și un rând de mașini), iar în funcție de scopul lor - principale (directe, direcționate către ieșirea principală din atelier) și auxiliare (direcționate către ieșirile de urgență și instalațiile sanitare). Distanța de la cel mai îndepărtat loc de muncă până la cel mai apropiat culoar al magazinului nu trebuie să depășească 50 m. Abordările la locurile de muncă trebuie să fie cât mai scurte posibil, fără a traversa rutele de transport dacă este posibil. Echipamentul trebuie amplasat astfel încât să fie convenabil să îl întreținem și să îl înlocuiți.
În încăperile cu înălțime nestandard, la plasarea fluxului, este necesar să se verifice conformitatea volumului real al încăperii pentru fiecare lucrător cu cerințele regulilor A pentru siguranță și salubritate industrială. (Pentru fiecare muncitor ar trebui să existe cel puțin 15 m 3 din volumul camerei de producție.) 
Orez. 5.27. Amenajarea locurilor de muncă pe linia de asamblare pentru producția de bărbați paltoane demi-sezon(numerele indică numerele de serie ale locurilor de muncă, literele sunt denumirile prescurtate ale tipurilor de muncă)
Din normele standard de suprafață pe muncitor de producție atelier de cusut ele calculează câte locuri de muncă pot fi plasate în atelier sau, dimpotrivă, ce parte a atelierului poate fi ocupată de un anumit flux, dacă este posibil să se plaseze un alt flux pe suprafața disponibilă etc.
Dispunerea locurilor de muncă este desenată pe planul atelierului la scară 1:100 sau 1:50, indicând numărul operațiunilor organizaționale și denumirile tipurilor de muncă. În același timp, săgețile pot indica direcția de mișcare a fluxului tehnologic, mișcarea pieselor și semifabricatelor, mișcarea vehiculelor, locul lansării pieselor tăiate, eliberarea produselor finite și depozitarea semifabricatelor. produse terminate.
Pe fig. 5.27 arată aranjarea locurilor de muncă pe linia de asamblare pentru producția de paltoane demi-sezon pentru bărbați.
Acasă > Sinopsis2.8. Aspect magazin de cusut
Amenajarea locurilor de muncă prevede utilizarea rațională a zonei atelierului, asigurând confort și siguranță maximă pentru munca executanților, organizarea științifică a muncii la locul de muncă, precum și calea cea mai scurtă pentru deplasarea pieselor în timpul prelucrării.
Utilizarea rațională a zonei atelierului poate fi asigurată prin alegerea corectă a tipurilor și dimensiunilor locurilor de muncă și plasarea acestora în unitate.
Locul de muncă este format dintr-un desktop sau un echipament și o zonă pentru plasarea interpretului. Dimensiunile desktopului ar trebui să asigure amplasarea liberă a piesei de prelucrat sau a produsului, echipamentelor, dispozitivelor de fixare, instrumentelor necesare pentru efectuarea operațiunilor. În funcție de natura operațiunilor, tipul de produs și echipament, se folosesc mese de lucru de diferite dimensiuni.
Dispunerea locurilor de muncă și unităților se realizează la scară 1:100, trasând contururile principale ale locurilor de muncă, indicând tipul de muncă și numărul operațiunii. Pe interstela unității se înregistrează denumirea produsului, eliberarea produselor pe schimb și numărul de lucrători.
Planul atelierului ar trebui să includă și echipamente pentru depozitarea tăieților, a produselor finite și pregătite pentru montare, pentru transportul tăierilor și semifabricatelor, locuri pentru primirea produselor, ascensoare sau ascensoare interplanșeu etc.
TEMA 3. FACTORI CARE DETERMINEAZĂ TIPURI DE PROCESE DE CUUSUT
3.1. Caracteristica puterii de proces.
3.2. Caracteristicile nivelului de specializare
3.3. Caracteristic structurii procesului
3.4. Caracteristic gradului de ritm
3.5. Caracteristic gradului de continuitate
3.6. Caracteristicile modalităților de lansare a produselor în proces
3.7. Caracteristicile mișcării obiectelor de muncă și amplasarea locurilor de muncă
3.8. Caracteristicile mijloacelor de transport a obiectelor de muncă.
Tip de proces- aceasta este caracteristica sa complexă, determinată de factori precum puterea, nivelul de specializare, gradul de ritm și continuitate etc.
Un factor care are una dintre valorile posibile devine un semn al procesului. Combinația anumitor caracteristici formează unul sau altul tip de proces.
3.1. Caracteristicăputereproces
Puterea proceselor este determinată de doi indicatori: producția de produse pe schimb și numărul de lucrători.
Indicatorul de putere - ieșirea produselor - depinde de disponibilitatea echipamentelor, de starea tehnică a acestuia, de calificarea lucrătorilor, de metodele de prelucrare utilizate, de natura modelelor care intră în proces în termeni de saturație și diversitate. Ca urmare, producția de produs poate fi principalul indicator al puterii numai în procesele în care factorii enumerați sunt cei mai stabili.
Indicatorul de putere - numărul de muncitori - asigură comonurabilitatea indicatorilor tehnici și economici per muncitor (productivitatea muncii, nota medie etc.), prin urmare, în producția de îmbrăcăminte pentru comenzi individuale, este considerat principalul.
Fluxurile de energie sunt împărțite în trei grupe: mici, medii și mari.
3.2. Caracteristicănivelspecializari
Nivelul de specializare a procesului este o caracteristică foarte importantă, fără de care este imposibil să se evalueze cu exactitate puterea procesului. Există trei tipuri de specializare: subiect, detaliat și tehnologic(în scenă).
În funcție de nivelul de specializare a disciplinei, procesele sunt împărțite în sortimente de înaltă specializare, specializate și diversificate.
ÎN înalt specializat procesele sunt realizate din producerea unui singur tip de îmbrăcăminte.
ÎN de specialitate-2-3 tipuri de îmbrăcăminte înrudite.
ÎN asortat- mai multe tipuri diferite. În producția de îmbrăcăminte pentru comenzi individuale, procesele de asortiment diferite sunt împărțite în procese de sortimentare constant diferite - cu un sortiment stabil, prestabilit de produse și trecerea de la un sortiment la altul, conform unui plan sau program elaborat ( comutare programată) sau fără ea într-o ordine aleatorie, dictată de modificările cererii (comutare neprogramată).
3.3. Caracteristicăstructurilorproces
Structura procesului caracterizează prezența și numărul de secțiuni, secțiuni sau grupuri specializate. În funcție de structură, procesele sunt împărțite în secționale și nesecționale (single-sectional). Secțiune este o parte izolată teritorial a procesului tehnologic.
Procesul tehnologic de fabricare a produselor în atelierele de cusut constă din trei etape principale: pregătirea pieselor individuale și a unităților de produse, asamblarea și finisarea finală a produselor. În funcție de capacitatea procesului, toate cele trei etape ale producției pot fi efectuate într-un singur proces, numit o singură secțiune, și în mai multe secțiuni (secțiuni) separate. Procesul, împărțit în secțiuni separate, este numit secțională.
Repartizarea procesului tehnologic pe secțiuni face posibilă utilizarea celor mai avansate forme de organizare a acestora.
În fluxuri secționale, este posibil să se producă până la 12 modele pe schimb, fără a reduce producția la schimbarea acestora. În aceste fluxuri, fiecare secție este o zonă de specialitate cu propria sa formă de organizare. Aceste zone creează Condiții mai bune pentru a monitoriza progresul procesului, pentru a controla calitatea procesării în comparație cu un flux cu o singură secțiune.
În producția de îmbrăcăminte pentru comenzi individuale, natura individuală a fiecărei comenzi face necesară întreruperea procesului tehnologic pentru a încerca figura clientului. În acest caz, indiferent de capacitatea brigăzii, se disting întotdeauna două secții: pregătirea produsului pentru montare și expedierea acestuia.
3.4. Caracteristicăgraderitm
În funcție de gradul de ritm, procesele se disting:
cu un ritm strict de lucru;
cu un ritm liber de lucru;
combinate.
În procesele cu un ritm strict de lucru, timpul unei operațiuni organizaționale este strict reglementat și se încadrează în ± 5% din ciclul procesului.
Procesele cu un ritm strict de lucru asigură o productivitate ridicată a muncii, dar sfera lor de aplicare este limitată de următoarele condiții: putere mare și stabilă, specializare îngustă la subiect, design și stabilitate tehnologică a produsului.
În procesele cu ritm liber de lucru, abaterile în timpul operațiunilor sunt în intervalul de ± 10% din ciclu.
În procesele cu ritm liber, nu există mijloace tehnice de sincronizare forțată a timpului operațiilor. Elementele de muncă sunt transferate la locurile de muncă manual sau mecanic. Trebuie amintit că diverse mijloace de mecanizare în acest caz îndeplinesc doar funcții de transport și nu pot fi numite transportoare.
Abaterile timpului de operare de la ciclu în aceste cazuri sunt determinate de fluctuațiile productivității individuale a lucrătorilor și se ridică la ± 10 din ciclu.
Procesele cu ritm liber au o flexibilitate mai mare, care se manifestă în utilizarea deplină a productivității individuale a muncii a lucrătorilor, capacitatea de a alege o structură rațională a procesului, împărțind-o în secțiuni și grupuri separate, într-o mai bună utilizare a echipamentelor cu o putere de proces relativ scăzută.
În producția industrială pot avea loc procese combinate în ceea ce privește gradul de ritm, permițându-vă să utilizați avantajele unui ritm de lucru liber și strict.
3 . 5. Caracteristicăgradecontinuitate
Toate procesele tehnologice în funcție de natura produselor de prelucrare sunt împărțite în detașabile și nedemontabile.
În procesele detașabile, lucrătorii fiecărei ture la sfârșitul lucrului scot produsele nefinisate de la locurile lor de muncă și își continuă prelucrarea în următoarea zi lucrătoare, adică produsele sunt repartizate lucrătorilor dintr-un schimb până la sfârșitul prelucrării.
În procesele amovibile, contabilizarea producției și controlul asupra calendarului și calității onorării comenzilor sunt simplificate.
În procesele nedemontabile, lucrătorii fiecărei ture continuă să prelucreze produsele nefinisate care au fost efectuate de lucrătorii turei precedente.
Procesele nedemontabile asigură procesarea continuă a articolelor. Totodată, pentru a elimina timpul de nefuncţionare a lucrătorilor, este necesar să existe un stoc de produse pentru fiecare operaţiune de la începutul schimbului.
În condițiile producției de haine pentru comenzi individuale, procesele nedemontabile pot fi aplicate dacă controlul calității și termenele sunt furnizate de către comandant sau maistru fără participarea tăietorului.
3.6. Caracteristicile modalităților de lansare a produselor în proces
O lansare este o ordine precunoscută de primire a modelelor în proces, care asigură uniformitatea tehnologică și stabilitatea operațiunilor în ceea ce privește întreținerea și intensitatea muncii.
În toate cazurile, lansarea ar trebui să asigure o creștere a designului și continuității tehnologice a produselor și, pe această bază, să reducă pierderile de timp cauzate de reajustarea echipamentelor, precum și eventualele perioade de nefuncționare a lucrătorilor din cauza nepotrivirii în timpul operațiunilor.
După ordinea modelelor care intră simultan în proces, există trei tipuri de lansare: ciclică, secvenţial-sortimentală şi combinată.
Toate cele trei tipuri de lansare sunt utilizate în industria de îmbrăcăminte industrială.
În producția de haine pentru comenzi individuale, lansarea modelelor în proces este neorganizată, în conformitate cu lotul de zi, ceea ce se explică prin natura individuală a fiecărei comenzi și absența modelelor repetitive de către lot.
În funcție de numărul de produse care intră simultan la locul de muncă, transferul obiectelor de muncă poate fi bucată, pachet și în serie (party). folosind un transportor mecanic, dispozitive neacționate sau manual.
În cazul transferului de piese, produsele sunt livrate la locul de muncă bucată cu bucată folosind un transportor mecanic, dispozitive neacționate sau manual.
În transferul loturilor, produsele sunt livrate la locurile de muncă și procesate continuu în loturi (10-30 unități).
Transmiterea lotului este cea mai potrivită atunci când se prelucrează piese mici, când timpul pur mașinii este o proporție mică din timpul total petrecut în operație. Datorită continuității procesării unui pachet de piese, timpul mașinii este prelungit și gradul de utilizare a vitezei mașinii este crescut.
În producția de îmbrăcăminte pentru comenzi individuale se folosește numai transferul bucată cu bucată a obiectelor de muncă.
3.7. CaracteristicămiscarilearticolemuncăȘiLocațiemuncitoriilocuri
În funcție de secvența locurilor de muncă, procesele pot fi cu o singură linie și cu mai multe linii. Locurile de muncă sunt aranjate astfel încât mișcarea produselor de-a lungul unităților să fie într-o direcție sau schimbată în mod repetat în sens opus. Se numește locația locurilor de muncă, în care produsul se mișcă prin unitate într-o direcție linie de proces. Pentru încărcarea uniformă a zonei atelierului și fluxul rațional de marfă în ea, este cel mai convenabil să proiectați procese cu un număr impar de linii.
O linie de proces poate furniza unul sau două rânduri de joburi, astfel încât procesul este caracterizat și de numărul de rânduri de joburi.
Cu același număr de linii și rânduri în procesul de mișcare a produselor în unitate, este rectiliniu, iar cu un număr de rânduri mai mare decât numărul de linii, este în zig-zag.
Procesele cu o mișcare în zig-zag a produselor sunt cele mai potrivite pentru utilizare atunci când se transferă manual produse de la lucrător la muncitor, deoarece în acest caz distanța dintre locuri de muncă este cea mai mică. În echipele lărgite, mișcarea în zig-zag a produsului reduce și simplifică transferul la returnarea produselor la locul de muncă.
3 .8. Caracteristicăfonduritransportarticolemuncă
Utilizarea metodelor de producție în linie are ca scop realizarea mișcării continue a obiectelor de muncă în zone și locuri de muncă în condiții de încărcare maximă a echipamentelor și executanților. De aceea munca de succes liniile de producție sunt indisolubil legate de utilizarea vehiculelor progresive.
Vehiculele de linie de producție sunt înțelese ca un complex de dispozitive care transferă obiecte de muncă de la un loc de muncă la altul.
În producția de masă, transportul nu este doar un mijloc de deplasare a obiectelor de muncă, ci și un factor important în organizarea producției, asigurând cel mai scurt ciclu de producție pentru liniile de producție.
Atunci când alegeți vehicule, este necesar să luați în considerare: natura și proprietățile mișcării obiectelor de muncă (dimensiunea, forma, masa acestora etc.); direcția și lungimea traseului de deplasare; performanța necesară, caracteristicile proceselor de producție și natura echipamentelor tehnologice; condiții speciale, care includ, de exemplu, zonele de producție și structura clădirii, amplasarea locurilor de muncă, cerințele pentru organizarea producției etc.
Cea mai bună opțiune dispozitiv de transport - un dispozitiv care satisface pe deplin suma cerinţelor tehnologice şi organizatorice, oferind un grad ridicat de mecanizare şi cele mai favorabile condiţii de lucru la cel mai mic cost.
SUBIECT4. CARACTERISTICĂDIFERITTIPURIPROCESELE
4.1 Caracteristicile fluxurilor transportoare. 4.2 Caracteristicile fluxurilor de grup agregat. 4.3 Caracteristicile fluxurilor circulare. 4.4.Caracteristicile echipelor care operează la întreprinderile de producție de îmbrăcăminte pentru comenzi individuale.
4.1 . Caracteristicătransportorcurge
Debitele transportoare de putere medie și mare sunt utilizate pentru fabricarea de produse omogene cusute în loturi mari.
Fluxul transportorului - un flux cu un ritm de lucru reglat, creat prin coordonarea strictă a timpului de operații pe ciclu, achiziția operațiunilor în cursul procesului tehnologic și deplasarea obiectelor de muncă cu ajutorul unui transportor.
Avantajele fluxurilor transportoare sunt organizarea ridicată a echipei de executanți, facilitarea muncii datorită mecanizării transportului obiectelor de muncă, reducerea producției necertificate și a ciclului de producție, accelerarea cifrei de afaceri a capitalului de lucru, ușurința contabilizării și întreținerii fluxului. Utilizarea fluxurilor transportoare pentru fabricarea produselor dintr-un sortiment constant crește productivitatea muncii cu 10–20% în comparație cu fluxurile agregate.
Dezavantajele fluxurilor transportoare sunt că ritmul strict al fluxului necesită calcule cele mai atente ale fluxului, utilizarea unor măsuri organizatorice speciale în prezența operațiunilor multiple în flux, recalcularea fluxului și rearanjarea locurilor de muncă la schimbarea modelelor. Coordonarea strictă a timpului operațiunilor determină uneori necesitatea încălcării oportunității tehnologice la finalizarea operațiunilor, limitează utilizarea abilităților individuale ale executanților de a efectua operațiuni de intensitate diferită a muncii.
Fluxurile transportoare necesită o ofertă completă de forță de muncă, care nu este întotdeauna efectuată la întreprinderile de cusut, iar aceasta din urmă duce la complicații în funcționarea fluxului, la pierderea ritmului acestuia.
4.2. Caracteristicăgrup-agregatcurge
Fluxurile de grup agregat sunt un fel de fluxuri sincrone.
În producția industrială de cusut, se folosesc fluxuri sincrone, care sunt procese secționale puternice. În fluxurile sincrone, prelucrarea pieselor și a nodurilor individuale se realizează simultan (sincron).
Flux de grup agregat - un flux cu un ritm liber de lucru, cu procesare paralelă a pieselor și ansamblurilor de către grupuri separate de muncitori, cu transfer interoperațional de obiecte de muncă în loturi folosind dispozitive de transport neacționate. Fluxul este utilizat la fabricarea cămășilor, pantalonilor și la pregătirea pieselor pentru îmbrăcăminte exterioară.
Avantajele fluxurilor de grup agregat sunt:
prelucrarea paralelă a pieselor și componentelor produsului;
utilizarea dispozitivelor neacționate pentru transferul obiectelor de muncă;
lansarea pieselor în loturi;
specializarea locurilor de muncă, utilizarea echipamentelor și
dispozitive de mecanizare la scară mică;
dezvoltarea completă de către lucrători a procesării acestui nod pe diferite modele; fără pierderi de timp la schimbarea modelelor;
dezvoltarea de către grupul de lucru a tuturor operațiunilor nodului prelucrat, piese, asistență reciprocă și, în caz de absenteism, înlocuire a executanților.
Dezavantajele firelor sunt:
creșterea lucrărilor în curs (lucrări în loturi);
cerința de a monitoriza în mod constant oportunitatea fabricării pieselor;
complicație a planificării fluxului.
4.3. Caracteristicăcircularcurge
Transportoarele sunt din ce în ce mai utilizate în procese cu ritm liber de lucru. De regulă, astfel de transportoare asigură deplasarea în lot a obiectelor de muncă în cutii, cutii, pubele și alte dispozitive. Mișcarea unor astfel de dispozitive de transport are loc de-a lungul unui traseu închis.
Astfel de fluxuri cu un ritm liber de lucru pot funcționa în două moduri: DOO - dispecer - operare - operare și DOD - dispecer - operare - dispecer.
O varietate de fluxuri circulare sunt fluxuri în serie mică (SMS).
Fluxul de serie mică și-a luat numele de la producția de
serii mici de produse diferite modele intensitate mică a muncii – cu consum diferit de timp pentru croitorie. De exemplu, pentru femei și pentru copii
rochie lejeră, costume de schi, paltoane pentru fete juniori
vârsta etc.
Fluxurile de serii mici sunt, de asemenea, utilizate cu succes la fabricarea pieselor pe secțiunile goale în fluxurile pentru fabricarea de îmbrăcăminte exterioară de diferite modele.
În fluxul de loturi mici, operațiunile sunt finalizate conform oportunității tehnologice fără respectarea obligatorie a secvenței tehnologice. Obiectele de muncă sunt mutate în cutii cu ajutorul unui transportor.
semn distinctiv Fluxul serii mici este prezența unui transportor (TMS-1 și TMS-2), care nu reglează ritmul fluxului, ci doar livrează artiștilor cutii cu obiecte de muncă, deplasându-le de-a lungul unui traseu închis. Viteza transportorului este constantă și egală cu 6 - 8 m/min. Datorită mișcării cutiilor de-a lungul unei căi închise, este posibil să se repete rularea cutiilor. Acesta din urmă simplifică restructurarea fluxului la schimbarea sortimentului, deoarece nu necesită o rearanjare a locurilor de muncă în cursul procesului tehnologic. Acesta este principalul avantaj al fluxului luat în considerare, care permite schimbarea frecventă a modelelor.
În fluxurile de serii mici, datorită mișcării circulare a obiectelor de muncă, se creează următoarele condiții:
productivitatea individuală a muncii a lucrătorilor este utilizată mai pe deplin;
simplifică restructurarea fluxului la schimbarea sortimentului, deci
întrucât nu este necesară mutarea locurilor de muncă în cursul tehnologic
proces;
simplifică calculul debitului, deoarece este posibilă returnarea operațiunilor în timpul ridicării;
mai bună specializare a muncii și mai bine
utilizarea echipamentelor;
metodele de servicii de flux sunt simplificate.
Dezavantajele fluxurilor de serie mici sunt:
absenţa unui ritm organizatoric al muncii care mobilizează
muncitorii;
creșterea lucrărilor în curs;
crearea muncii fluxului ritmic necesită o calificare ridicată și conștiință a interpreților care sunt capabili să îndeplinească multe sarcini.
operațiuni de proces, sau creșterea numărului de muncitori de rezervă;
creșterea timpului alocat procesării produselor (până la 8-
11%) din cauza metodelor auxiliare suplimentare de lucru (luați
cutie etc.).
4.4. CaracteristicăbrigăziPentrude fabricațiehaineDeindividualComenzi
În fabricarea de îmbrăcăminte pentru comenzi individuale, formele de organizare a muncii sunt determinate de formele de serviciu, cantitatea de muncă și natura implementării lor.
O formă individuală de organizare a muncii este utilizată în cazurile de efectuare a următoarelor lucrări: realizarea de modele care necesită creativitate individuală, repararea urgentă a hainelor în absența unei cantități suficiente de muncă pentru a organiza o echipă, service la domiciliu.
Forma brigadă de organizare a muncii este utilizată în toate cazurile când volumul de muncă vă permite să organizați munca cu diviziunea muncii, iar numărul de comenzi asigură o încărcare constantă a brigăzii.
În studio, unde volumul de lucru este mic, este indicat să folosiți echipe de putere mică și medie. În atelierul de cea mai înaltă categorie, unde hainele produse se caracterizează prin noutate, varietate și design artistic ridicat al modelelor, se folosesc și echipe de putere mică și medie.
În saloanele pentru repararea urgentă și călcarea produselor sau în atelierul pentru repararea hainelor, trebuie proiectate echipe de capacitate mică,
de la primirea neuniformă a comenzilor pe sortimente și tipuri
lucrările de reparații nu oferă o oportunitate practică de a implementa o diviziune strictă a muncii.
TEMA5. ÎMBUNĂTĂŢIREPROIECTATEHNOLOGICPROCESELECUSUTMAGAZINE
5.1. Sistematizarea și îmbunătățirea cerințelor pentru construcția de fire a magazinelor de cusut.
5.2. Îmbunătățirea proceselor de proiectare a fluxurilor de magazine de cusut.
5.3. Principii de construire a proceselor de flux în producția de îmbrăcăminte pentru comenzi individuale.
5.1. SistematizareȘiîmbunătăţirecerințeLaconstructiecurgecusutateliere
Dezvoltarea tehnologiei și îmbunătățirea tehnologiei pentru fabricarea articolelor de îmbrăcăminte a dus la anul trecut la aparenţă diverse opțiuni construcţia organizatorică şi tehnologică a fluxurilor de producţie de îmbrăcăminte. La cerințele binecunoscute pentru fluxurile de clădiri, s-au adăugat o serie de altele suplimentare pentru a îmbunătăți calitatea și eficiența lucrărilor.
Cerințele de bază sunt obligatorii pentru îndeplinire, atât la construirea unui flux, cât și la realizarea operațiunilor organizaționale. Nerespectarea uneia dintre ele afectează negativ funcționarea clară și netedă a firului sau duce la oprirea lucrului.
Cerințele suplimentare și conexe nu sunt decisive în organizarea muncii fluxurilor din cauza restricțiilor de producție sau pe baza unor considerente organizatorice și tehnologice. Cu toate acestea, atunci când se proiectează fire, este de dorit să se îndeplinească aceste cerințe, deoarece acest lucru crește eficiența și calitatea muncii firelor.
Tabelul 5.1
Cerințe pentru construcția organizatorică și tehnologică a fluxurilor de atelier de cusut
| clădire | Tipul de cerință |
||
| Principal | Adiţional | Existent |
|
| Păstrarea succesiunii prelucrării operațiilor indivizibile în unitățile de asamblare și a ordinii de asamblare a acestora în timpul instalării produsului. Coordonarea timpului tuturor operațiunilor organizaționale cu tact de flux. Coordonarea vitezei de deplasare a semifabricatului cu viteza operațiunii organizatorice. | Asigurarea procesarii in grup a produselor. Asigurarea procesarii nod cu nod a produselor. Optimizarea numărului de operații multiple. Reducerea timpului petrecut cu tehnici auxiliare la mutarea semifabricatelor în flux. Excluderea returnărilor de semifabricate și dorința de dreptate a mișcării sale. | Centralizare efectuarea de operatii pe echipamente speciale sau performante pentru doua sau mai multe grupe de filete. Amestecarea in interior- procesați tratamentul termic umed la minimum. |
|
| Sfârșitul mesei. 5.1 |
|||
| Funcționare organizatorică | Specializarea operațiunilor organizaționale pe tip prelucrare tehnologică si echipamentele folosite. Același nume sau adiacență a categoriilor de interpreți care efectuează operațiuni indivizibile incluse în funcţionarea organizatorică. Același nume sau compatibilitate tehnologică a echipamentelor la efectuarea operațiunilor organizaționale. Egalitatea sau multiplicitatea timpului estimat al unei operațiuni organizaționale cu un tact de flux, ținând cont de abaterea admisibilă a timpului estimat de la tact. | Concentraţie Operații indivizibile pentru procesarea nodurilor de produs în numărul minim posibil de operațiuni de flux. Maxim utilizare echipamente. Reducere numărul de lucrători care efectuează o singură operațiune organizatorică. Corespondența valorii multiplicității operațiunilor cu numărul de modele fabricate. Reducerea timpului de recepții auxiliare operațiuni. | |
5.2. PerfecţiuneproceselorproiectacurgeCufolosindCALCULATOR.
Procesul de proiectare a fluxurilor magazinelor de cusut include rezolvarea a trei sarcini principale: dezvoltarea unui proces tehnologic pentru fabricarea unui produs; organizarea procesului muncii în flux (întocmirea unei scheme tehnologice de diviziune a muncii); alegerea vehiculelor pentru deplasarea obiectelor de muncă în flux și amenajarea echipamentelor.
Soluția fiecăreia dintre sarcinile în stadiul actual de proiectare a fluxului se caracterizează prin intensitate mare a muncii, timp scurt de proiectare, dependența rezultatelor soluției lor de experiența și intuiția tehnologului. Soluțiile rezultate sunt adesea imperfecte.
Direcția principală de îmbunătățire a procesului de proiectare a firelor de cusut este dezvoltarea sistem automatizat proiectare bazată pe o soluție cuprinzătoare a celor trei sarcini de mai sus, folosind metode matematice moderne pentru a găsi cea mai bună soluție de proiectare obiectivă.
Fig5.1. Schema de proiectare asistată de calculator a firelor de cusut
5.3. Principiiclădireîn linieproceselorVproducțiehaineDeindividualComenzi.
Direcția principală de dezvoltare a producției moderne este trecerea de la metodele de lucru fără flux la metodele flux, ca fiind cele mai progresive. Cercetarea și experiența întreprinderilor de cusut servicii pentru consumatori vă permite să identificați principiile de organizare a producției de îmbrăcăminte extrem de eficiente pentru comenzi individuale, pe baza metodelor de lucru în linie.
Îmbunătățirea producției de îmbrăcăminte pentru comenzi individuale înseamnă, menținând în același timp scopurile și obiectivele producției (care corespunde celei mai complete satisfacții a unui anumit consumator), trecerea de la metodele de lucru neflux la cele flux (care este condiție prealabilăîmbunătățirea eficienței acestora).
Baza științifică pentru rezolvarea acestei probleme este unificarea cuprinzătoare a tuturor elementelor procesului de producție. Sensul și conținutul acestui concept este determinat de următoarele: unicitatea unui întreg (în acest caz, îmbrăcămintea de uz casnic) nu înseamnă unicitatea elementelor sale. Dimpotrivă, unicitatea produsului final de producție poate fi asigurată pe baza unei game limitate de elemente structurale, tehnologice și tehnice ale produsului și a procesului de fabricare a acestuia.
Unificarea cuprinzătoare a elementelor procesului de producție ar trebui să se bazeze pe următoarele principii:
Continuitatea constructivă a produselor de îmbrăcăminte;
Continuitatea tehnologică a produselor de îmbrăcăminte;
- mecanizarea si automatizarea proceselor pe baza de echipamente tehnologice de proiectare „reversibila”.
LITERATURĂ
Demina A.L. cursuri producția de îmbrăcăminte. - M.: Ușor
industrie, 1976.
Izmestieva A.Ya. si altele.Intreprinderi de proiectare din industria confectiilor
industrie. - M.: industria uşoară, 1983.
Kulikova I.A., Nazarova A.I. Proiecta
procese tehnologice realizarea de îmbrăcăminte la comandă
Comenzi. - M.: Industria ușoară, 1976.
Kulu-Zade R.A. Fundamentele mecanizării producţiei de îmbrăcăminte conform
comenzi individuale ( Tutorial). – M.: MTI, 1978.
Nazarova A.I., Kulikova I.A. Design de cusut
unități de servicii pentru consumatori. - M.: Legprombytizdat, 1991.
Nekrasov A.V., Antipova A.I., Nekrasova T.A. si etc.
Popkov V.I. Lucrul în flux continuu într-o cameră de cusut
industrie. - M.: Industria ușoară, 1968.
Lista de prețuri nr. B 01 (01-15) pentru fabricarea confecțiilor
la ordinele individuale ale populației (părțile I, II, III). - M.:
Lista de prețuri pentru edituri, 1984.
Gudim I.V., Kotonina I.M., Murygin V.E. Perfecţiune
procesul de proiectare a firelor folosind computere. - Cusut
Industrie, 1983, Nr. 1.
10. Murygin V.E. etc.Sistematizare şi perfecţionare
cerințe pentru construirea fluxurilor de atelier de cusut. - Cusut
industrie.- 980, nr.3, -18-21 p.
11. Sokolov N.V., Pușkin P.S. Relația de dezvoltare a tehnologiei,
modele de articole de îmbrăcăminte și un set de materii prime cu
scara de aplicare muncă manuală. - Proceedings of universities TLP, 1982,
№6.
Grupul de tehnologie
Grupul tehnologic realizează pregătirea tehnologiei și organizarea producției în atelierul de cusut al întreprinderii.
Conform modelelor primare din departamentul de cusut, asistenții de laborator croitor, cu participarea unui designer și a unui tehnolog, realizează prototipuri. Dezvoltarea tehnologiei de proiectare și fabricație se realizează pe una sau două mostre. Dacă este necesar, se fac modificări modelelor primare și modurilor lor de procesare tehnologică.
După o proiectare amănunțită și un studiu tehnologic al prototipurilor după modelele rafinate în conformitate cu regimurile tehnologice, de regulă, se realizează două mostre repetate. Una dintre probe ca standard rămâne pentru depozitare în atelierul experimental. A doua mostră este transferată la magazinul de cusut, unde va fi lansat modelul. Modelele de probă sunt stocate suspendat. Pentru producția de prototipuri, în departamentul de cusut este instalată o masă de tăiere, pe care sunt tăiate materialele. Fiecare asistent-croitor de laborator are la dispoziție un universal mașină de cusut. Pentru un grup de asistenți de laborator sunt instalate: o masă de călcat pentru efectuarea operațiilor de tratament termic umed; câte o mașină specială pentru înfășurarea marginilor și buclelor, a coase nasturii și, dacă este necesar, pentru tivirea fundului produsului.
Formarea soluției de planificare a atelierului experimental.
Decizia de planificare a atelierului cu amenajarea locurilor de muncă și a echipamentelor utilizate, ținând cont de următoarele cerințe: operațiunile tehnologice care se succed una după alta să fie amplasate geografic cât mai aproape una de cealaltă; pentru asigurarea inspecției tehnologice, accesul la echipamentul de operare trebuie asigurat din toate părțile; distanța dintre echipamentele instalate trebuie să asigure apropierea liberă a interpreților și să fie de cel puțin 1,5 m; lățimea pasajului principal trebuie să fie de cel puțin 2,5–3,5 m; zone pentru depozitarea mostrelor și modelelor, o cameră întunecată trebuie izolată de lumina zilei; distanța dintre echipamentul de operare și coloană trebuie să fie de cel puțin 0,4 m; atunci când se utilizează electrofotografie a planurilor de modele folosind instalația PKU-3, capetele tabelelor de planuri experimentale trebuie să fie situate la același nivel, astfel încât instalația să poată fi mutată de-a lungul șinei către alte mese.
În prezent, întreprinderile de cusut folosesc atât sisteme străine, cât și interne pentru proiectarea automată și pregătirea tehnologică a producției, de regulă, asociate cu sistemele locale automate de așezare și tăiere.
Sistemul include software CAD și joburi: designer de modă; constructor; modelator; distribuitor de modele; evaluator.
SoftwareÎmbrăcămintea CAD include principalele subsisteme:
schițe de construcție ale modelelor;
proiectarea structurilor de bază;
modelare constructivă;
design model;
modele de gradare;
machete de modele;
reglementarea consumului de toate tipurile de materiale.
Caracteristicile echipamentului.
2-mașină pentru tăiat semifabricate din carton pentru modele RZL-2, 7-dispozitiv pentru tăierea felii de modele, 8-masă pentru modelator, pivot cu 9 brațe pentru modele, transportor cu 10 lanțuri pentru transportul și depozitarea modelelor TM, 12 - suport pentru depozitarea schițelor, șabloane, 15 masă de papetărie, 19 masă pentru tăierea mostrelor, 20 masă de designer.
Atelier de tăiere pregătitoare
Funcția principală a atelierului de tăiere pregătitoare este aprovizionarea ritmică cu materiale.
În acest scop, magazinul efectuează o evaluare cantitativă și calitativă a materialelor primite și pregătirea pentru tăiere. Aici, pentru a organiza buna funcționare a întregii întreprinderi, se creează un anumit stoc de materiale în diferite etape ale procesului tehnologic.
Scopul este atins prin rezolvarea următoarelor sarcini:
acceptarea si despachetarea materialelor; evaluarea cantitativă și calitativă a materialelor; depozitarea materialelor; calculul materialelor cocoloase; selecția materialelor și a pardoselilor; aplicarea aspectului modelelor pe foaia superioară a pardoselii; furnizarea de materiale către atelierul de tăiere.
În conformitate cu structura atelierului experimental și pregătitor-tăieri, munca poate fi organizată astfel.
Departamentul de despachetare. Toate materialele necesare pentru fabricarea producției de articole de îmbrăcăminte planificate prin programul de producție sunt depuse la departamentul de despachetare al atelierului, în care sunt acceptate cantitativ conform documentelor de însoțire ale întreprinderilor textile. Materialele de la întreprinderile textile pot fi livrate unei întreprinderi de cusut: în containere; în baloturi; în rulouri.
Saci, hârtie, folie de polietilenă pot fi folosite ca material de ambalare pentru baloturi.
La acceptarea materialelor primite se verifică următoarele: sigiliile sunt defecte și prezența unui menghin pe acestea atunci când mărfurile sunt primite în transportoare, prezența unui marcaj de protecție a mărfurilor și a ambalajului este defect; conformitatea marcajului încărcăturii cu datele specificate în documentul de transport; conformitatea cantității de marfă cu documentele de însoțire.
Materialele neambalate sunt transportate în zona de depozitare temporară.
Depozitarea materialelor neambalate poate fi realizat în diferite moduri: pe rafturi de stație de tip consolă sau rafturi mobile pe două rânduri, cu două, trei, patru niveluri; în rafturi staționare cu două, trei, patru niveluri cu paleți; în tăvi de deșeuri staționare; în stive – folosit pentru depozitarea rolelor de materiale. Rulourile sunt stivuite manual pe suporturi din lemn.
Departamentul de despachetare.În departamentul de despachetare, se efectuează controlul calității la intrarea materialelor primite - identificarea defectelor aspect. Precum și clarificarea lungimii și lățimii pieselor. De regulă, materialele principale și de căptușeală sunt supuse acestei operațiuni.
Controlul calității intrărilor se efectuează prin vizualizarea părții frontale a materialelor: pe ecranele de vizualizare ale mașinilor de calibrare și tatonare; pe mașini de măsurat; pe mesele de măsurare.
Când sunt vizualizate, defectele de aspect sunt remediate. Fiecare defect este marcat cu cretă, iar pe margine se întărește un fir alb sau colorat sau o bucată de material.
Concomitent cu controlul calității, se efectuează controlul lungimii și lățimii. Lățimea piesei se măsoară la fiecare trei metri.
Datele de lungime, lățime și defecte se înscriu în pașaportul piesei și fisa de măsurare.
Paşaportul piesei se eliberează în două exemplare; primul este atașat de o bucată de material, celălalt este depozitat în dulapul magazinului pregătitor și este folosit pentru calcularea pieselor de materiale.
Echipamente pentru evaluarea cantitativa si calitativa a materialelor: masa de masurare - 3 m lungime si peste latimea materialului; mașină de măsurat MP-1, utilizată pentru măsurarea lungimii materialelor; mașini de măsurat și sortat - utilizate pentru controlul măsurării lungimii și lățimii materialelor.
Cu toată varietatea de tipuri de mașini de palpare și sortare, principalele actuatoare și unelte au multe dispozitive comune: un dispozitiv pentru desfășurarea rolelor de material sau o platformă dacă materialul este plasat într-o carte; role de ghidare până la ecranul de vizualizare; ecran de vizualizare înclinat, pe care alunecă materialul; dispozitiv de numărare a lungimii materialului; role de ghidare după ecranul de vizualizare; un dispozitiv pentru înfășurarea materialului într-o rolă sau așezarea lui „într-o carte”.
Depozitarea materialelor de sortare - petrecere și piesa. În timpul depozitării în loturi, rolele sunt stivuite în loturi, care au un anumit loc în depozit. În timpul depozitării în lot, rulourile sunt plasate: pe paleți instalați în rafturi cu două, trei niveluri (ca la depozitarea materialelor neambalate); în cărucioare cu tăvi U24–71; pe rafturi pentru pomul de Crăciun.
Prin urmare, depozitarea face dificilă căutarea îndepărtării unei role de culoarea dorită.
Cel mai preferat este depozitarea piesei dintr-o rolă de materiale.
În depozitarea piesei, fiecare rolă este depozitată separat. Pentru depozitarea în bucăți a rolelor de materiale se folosesc următoarele: rafturi staționare cu mai multe niveluri; lifturi automate închise vertical.
Departamentul de sortare atelierul de pregătire calculează piesele de materiale și le selectează în punți pentru alimentarea atelierului de tăiere.
Calculul se face în funcție de informațiile completate în pașaportul piesei în departamentul de sortare.
Pe baza rezultatelor calculelor, se generează următoarele documente: o diagramă pentru calcularea pieselor în tablă pentru unul sau mai multe numere de articole din materiale; hartă de tăiere. Conform hărții, tăierea, rulourile necesare de material sunt selectate.
Departamentul de acoperire.În unele cazuri, în lipsa unui departament de fotocopiere în atelierul experimental și tăierea CAD, precum și pentru creșterea cifrei de afaceri a meselor de împrăștiat în atelierul de tăiere. Operațiunile de aplicare a contururilor de aranjare a modelelor pe podeaua superioară pot fi efectuate în departamentul de cretare.
Operația se efectuează pe tabelele unui set de modele și informații despre aspect sub forma unei „miniaturi” sau a unei fotografii. Dimensiunile mesei corespund tabelelor pentru efectuarea machetelor experimentale în grupa de raționalizare a atelierului experimental.
În atelierul pregătitor se determină numărul de muncitori pentru următoarele operații: descărcare și despachetare, recepție materiale după cantitate, sortare, măsurare a lungimii și lățimii pieselor, șlefuirea pieselor (această operațiune se poate efectua într-un atelier de tăiere), selectarea și calculul pieselor de materiale, furnizarea de materiale către un atelier de tăiere . De asemenea, este necesară asigurarea lucrătorilor pentru întreținerea mecanismelor de ridicare și transport. Formarea unei soluții de planificare pentru atelierul pregătitor
Atelierele pregătitoare, cu participarea materialelor de primire, sunt cel mai adesea amplasate la primul etaj al clădirilor, ceea ce facilitează mecanizarea materialelor de descărcare.
Fluxul de mărfuri, dacă este posibil, ar trebui să fie direct, excluzând mișcările repetate, în formă de buclă; circulația fluxurilor umane și de marfă este inacceptabilă; unitățile structurale interconectate prin operațiuni tehnologice trebuie să fie amplasate geografic între ele; echipamentul de operare trebuie să fie accesibil din toate părțile; lățimea abordării principale ar trebui să fie de 2,5-30 m; distanța dintre echipamentul de operare și coloană trebuie să fie de cel puțin 0,4 m; distanța dintre echipamentele de măsurare și sortare trebuie să asigure trecerea liberă a artiștilor executanți și să fie de cel puțin 1,5 m; distanța de la perete la echipamentul de măsurare și sortare trebuie să fie de cel puțin 1,5 m; la utilizarea încărcătoarelor electrice, distanța dintre secțiunile rafturii trebuie să asigure rotirea liberă a încărcătorului electric cu palet și să fie de cel puțin 4,0 m;
Criteriile de evaluare a opțiunilor de planificare a soluțiilor pentru magazin sunt: utilizarea eficientă a spațiului de producție; ușurința întreținerii și exploatării echipamentelor și spațiilor de depozitare a materialelor; costul lucrărilor de instalare; asigurarea directității producției; respectarea cerințelor de siguranță.
Caracteristica echipamentului
1-palan electric, 2-mașini de măsurat de respingere, 3-mașini de respingere, masă cu 4 sonde, 5-cărucior de marfă pentru transportoare, 6.7 - rafturi pentru materiale de bază sortate și căptușeală, 8 - stivuitor șină de podea TSHP-89, 9 tăvi cărucior, cărucior transportor 10, 11.12 - rafturi cu cărucioare container pentru materiale de bază nesortate, 13 macarale stivuitor KSHP 0,25
atelier de tăiere
Sarcina principală a atelierului de tăiere a secției este furnizarea neîntreruptă a magazinelor de cusut cu o tăietură de articole de îmbrăcăminte în sortiment și cantitate conform planului întreprinderii.
Atelier de tăiere Cel de-al doilea departament are legături de producție cu departamentul pregătitor, departamentul depozit, departamentul mecanic șef, atelierele experimentale și de cusut.
Materialele pentru debitare se obtin din depozitul pregatitor, pentru fiecare tip de produs din depozitul de accesorii. Din departamentul mecanic șef - echipamente tehnice și piese de schimb pentru utilaje, din atelierul experimental - modele, documentație tehnică etc. Atelierul de tăiere trimite tăietura completă la atelierul de cusut.
Pentru a îndeplini sarcina în atelierul de tăiere, departamentul magazinului efectuează:
așezarea materialelor și prelucrarea pardoselilor;
tăierea podelei; așezarea și tăierea pânzelor defecte;
controlul calității și montajul tăieturii;
duplicarea detaliilor;
pregătirea unei garnituri izolatoare;
depozitare tăiată. Structura atelierului de tăiere este interconectată cu structura atelierelor experimentale și pregătitoare ale întreprinderii. Prin urmare, după ce l-a determinat, este posibil să se selecteze echipamentul adecvat pentru a rezolva sarcinile.
Procesul tehnologic de tăiere a producției este împărțit în anumite operațiuni efectuate de unul sau un grup de lucrători la unul sau mai multe locuri de muncă.
O caracteristică a producției de tăiere este condițiile în continuă schimbare pentru organizarea procesului de așezare și tăiere a materialelor; lungimea și lățimea inegale ale bucăților de material, lungimea și înălțimea pardoselii, calitatea și proprietățile fizice și mecanice ale materialelor, producția inconsecventă a unui produs etc. Aceste condiții afectează munca ritmică a atelierului de tăiere din cauza timpului de nefuncționare și a volumului de lucru inegal al executanților.
Alegerea soluției organizatorice și tehnologice pentru tăierea producției trebuie făcută luând în considerare o serie de factori: capacitatea întreprinderii; nivelul de specializare; gama de materiale și proprietățile lor fizice și mecanice; metoda de schiță a aspectului modelelor; metoda de tăiere a podelei detaliilor tăiate; dimensiunea zonei de producție; locația atelierului pregătitor în raport cu atelierele pregătitoare și de cusut.
Zona pentru așezarea materialelor. Materialele selectate pentru pardoseli conform hărții de tăiere în cărucioare provin de la atelierul pregătitor la mesele de pardoseală.
Operațiunea de așezare a materialelor este cea mai complexă și cea mai consumatoare de timp. determină calitatea tăieturii și utilizarea economică a materialelor. Creează premisele pentru munca rațională în etapele ulterioare de producție. Așezarea materialelor este un factor complex în calitatea viitorului produs.
Fabricarea pardoselilor presupune: metoda de așezare a materialelor („fața în sus”, „fața în jos”, „fața în față”); mecanizarea operatiei de pozare; așezarea pânzelor din piese întregi; așezare secțională și nesecțională; execuția în serie, paralelă sau serie-paralelă a pardoselilor de un singur calcul.
Metoda „față în față” este utilizată pentru așezarea materialelor de o culoare și cu un model simetric pe toată lățimea. Așezarea materialului este continuă. Prima foaie de pe masa de împrăștiere este așezată cu fața în sus. Numărul de pânze din pardoseală este egal.
„Face up” este folosit pentru țesături de grămadă, unde direcția grămezii determină nuanța produsului. „Fața în jos” pentru alte tipuri de materiale. Când se așează „fața în sus” și „fața în jos”, foile de la capetele pardoselii nu sunt tăiate. Numărul de foi din podea poate fi impar.
Pardoseala secțională este utilizată în principal pentru tăierea materialelor aplicate și de in. Pardoseala secțională este realizată pe o masă lungă, de-a lungul căreia sunt plasate toate cadrele creării unui card pentru calcularea pieselor de materiale. Principalele avantaje ale acestei metode în comparație cu cele existente sunt următoarele: materialul unei role este așezat de la început până la sfârșit într-o singură etapă, tăierea piesei în foi separate este exclusă și pierderea materialelor din adaosuri la capete. este redus.
Din punct de vedere al executării pardoselilor de un calcul, pardoseala se realizează în serie, paralelă sau serie-paralel-paralel. Cu o metodă secvenţială de aşezare, conform fişei de calcul al materialului, se realizează prima pozare; după ce au terminat, trec la al doilea etc. mod consistent găsit cea mai mare aplicațieîn industrie. Este potrivit mai ales pentru capacitati mici, o gama larga de produse. Organizarea așezării cu o metodă secvenţială este relativ simplă. Prin metoda paralelă, punțile incluse în fișa de calcul al materialului se execută simultan. Metoda serie-paralelă este o combinație a celor anterioare, adică. mai multe etaje ale calculului sunt efectuate simultan, apoi se trec la alte etaje ale hărții. Toate aceste metode de pozare în industrie se regăsesc într-o varietate mai mare, în funcție de mijloacele de mecanizare folosite, formele de organizare a muncii.
Metoda de furnizare a pieselor în timpul așezării depinde de dimensiunea pieselor, de numărul de piese dintr-un calcul și de metoda de așezare. Pentru mecanizarea aprovizionării cu bucăți se folosesc cărucioare cu role și mai multe role, console staționare sau mobile, elevatoare staționare cu mai multe role (sub capacul mesei de împrăștiat, lângă capătul acesteia, interfloor) și mobile.
Prelucrarea podelei. Include operațiuni tehnologice, trasarea contururilor modelelor pe podea, controlul și marcarea podelei. Întreprinderile folosesc următoarele metode de aplicare a contururilor modelelor pe podea:
schițarea aspectului modelelor pe material cu cretă, creion (cretare);
schițarea modelelor pe hârtie (pentru materiale pe care liniile de cretă sau creion sunt slab vizibile, cu o suprafață de alunecare), complexitatea fabricării sale este mai mică decât pe material, liniile sunt mai subțiri, mai clare;
un plan al unei schițe a aspectului modelelor;
sablon.
Schițarea aspectului modelelor se poate face pe o foaie dintr-o bucată înainte de așezare sau direct pe foaia de sus a pardoselii finite. Această din urmă metodă este utilizată la fabricarea de îmbrăcăminte exterioară, un număr mare de defecte textile pe materiale. Un numar mare de detaliile din aspectul îmbrăcămintei exterioare vă permit să alegeți o astfel de schemă pentru plasarea modelelor, în care defectele sunt localizate în deșeurile inter-modeluri sau în zonele invizibile ale produsului. Acest lucru reduce numărul de țesături cu defecte textile tăiate individual.
Metoda de transfer a punților și părților acestora la operațiunile ulterioare depinde de metodele utilizate pentru execuția punților și organizarea lucrului.
Utilizarea meselor cu mai multe planuri cu bandă transportoare vă permite să îndepărtați rapid podeaua din zona de lucru, oferind astfel condiții pentru o mai bună utilizare, alimentare și desfășurare a rolelor. Uneori, puntea este mutată în jurul mesei cu mâna dacă este suficient de lungă, dar aceasta este o operație auxiliară grea și este posibil ca cârpele să se miște.
Părțile disecate ale pardoselilor sunt transferate pe mașini de bandă staționare folosind mese cu bandă transportoare, cărucioare pentru podea și masă, transportoare cu paleți-cărucioare suspendate. Dintre acestea, cărucioarele de masă cu acționare manuală și electrică sunt utilizate pe scară largă.
Mașinile de tăiat automate efectuează tăierea podelei din orice punct, care este asigurată de un sistem cu trei coordonate pentru deplasarea portalului mobil. Există, de asemenea, linii de tăiere semiautomate și metode de tăiere - tăierea pieselor.
Zona pentru prelucrarea pânzelor defecte. Așezarea și tăierea benzilor de material pot fi efectuate în așezarea principală sau cu tăiere individuală. Este posibil să se utilizeze pânze de materiale cu defecte textile în pardoseala principală, cu condiția ca defectul de țesătură să intre în deșeurile inter-model. Se recomandă să verificați posibilitatea combinării țesăturilor cu defecte textile într-o singură pardoseală. În acest caz, materialul este suprapus unul peste altul și locațiile defectelor din toate benzile de material combinate sunt marcate pe foaia de sus.
Potrivit întreprinderilor din industria confecțiilor, proporția reală a țesăturilor cu defecte, în funcție de gama de articole de îmbrăcăminte, variază de la 5 la 10%.Calitatea scăzută a materialelor atrage după sine o creștere semnificativă a consumului acestora (3–5% pe unitate). de produs) din cauza unei creșteri a reziduurilor finale, a reziduurilor inter-model și a pierderilor la înlocuirea pieselor defecte.
zona de duplicare.
Dublarea pieselor este parte a procesului de formare și implică conectarea frontală sau prin fuzibil a pieselor superioare cu materiale adezive și garnituri pe echipamentele de procesare cu căldură umedă. De regulă, pentru aceasta se folosește o presă de tip trecere.
Secțiunea de pregătire a garniturii izolatoare. La fabricarea îmbrăcămintei exterioare cu un tampon izolator, dacă este necesar, căptușeala este conectată la tamponul izolat înainte de operarea pieselor de tăiere - atunci când materialele sunt într-o rolă. De regulă, se folosesc unități de matlasare.
Secțiune de tăiere:
Controlul calității și tăierea la picking după tipul de material. Controlul calității tăieturii este efectuat de inspectori. Care verifică prezența tuturor detaliilor produsului și conformitatea dimensiunilor detaliilor tăieturii cu modelele, ținând cont de abaterile admise. ÎN proces de fabricație Tăierea vine cu documente însoțitoare cu ștampila controlorului. Înainte de a trimite tăierea la următoarele operații, se completează pachete de piese de produs de același model, dimensiune și înălțime, tăiate de pe aceeași pardoseală. Pachetele finalizate sunt legate și plasate în cărucioare - containere pentru transfer la secțiunea de numerotare a pieselor.
Numerotarea pieselor. Toate piesele din pachete sunt numerotate în conformitate cu ordinea în care sunt introduse în pachet. Aceleași piese dintr-un pachet au aceleași numere de serie. Numărul de serie al piesei poate fi imprimat pe un cupon de hârtie, care este atașat pe partea din față a piesei pe o mașină specială de cusătură în lanț cu un singur fir.
Documentația atelierului de tăiere al departamentului.
Principalele documente ale producției de tăiere este diagrama de tăiere, care este emisă separat pentru materialele de sus, căptușeală și cap și include două secțiuni - „Sarcina” și „Finalizarea sarcinii”.
Secțiunea „sarcină” este completată în departamentul de sortare al atelierului și, împreună cu materialele, este transferată în atelierul de tăiere. În secțiunea „finalizarea sarcinii” sunt produse informații despre pardoseală, consumul de materiale și alți indicatori de reglementare.
Fișele de traseu se eliberează în mai multe exemplare și însoțesc tăierea atunci când aceasta este transferată la atelierele de cusut și la depozitul de produse finite.
În încheierea revizuirii procesului tehnologic de așezare și tăiere, trebuie menționat că utilizarea sistemelor automate de proiectare (CAD) și (ANRK) de către întreprinderile de cusut nu exclude utilizarea materialelor și tăierea acestora cu mașini de tăiat mobile. Având în vedere acest lucru, procesul tehnologic de pregătire a producției de așezare și tăiere a articolelor de îmbrăcăminte poate fi reprezentat de o structură flexibilă care vă permite să navigați în rezolvarea unei serii de probleme în proiectarea întreprinderilor de confecții.
Elaborarea si analiza schemei organizatorico-tehnologice a sectiei de taiere a atelierului. Atunci când alegeți o formă de organizare a muncii, trebuie rezolvate următoarele probleme:
Organizarea individuală sau de brigadă a muncii;
Componența cantitativă și profesională a brigăzilor;
Zonele și limitele raționale ale brigăzilor;
Specializarea muncitorilor (echipelor) pe tipuri de produse, materiale;
Proces amovibil sau nedemontabil;
unde și de către cine vor fi efectuate operațiunile de trasare a planurilor de modele, încărcarea și alimentarea rolelor în timpul așezării, transferul punților și părților acestora.
Datorită intensității ridicate a forței de muncă a operațiunilor efectuate la mesele de pardoseală, pentru a elimina pierderile între schimburi la întreprinderi, se folosesc în principal procese nedemontabile, atunci când lucrătorii din alt schimb continuă să prelucreze pardoseala.
Pentru o mai bună utilizare a echipamentelor speciale, reducerea timpului ciclului, se recomandă eliberarea principalilor muncitori de la efectuarea operațiunilor auxiliare de încărcare, transfer de role, părți de pardoseală etc.
Experiența întreprinderilor arată că echipa de producție este cea mai progresivă formă de organizare a muncii care îndeplinește cerințele progresului științific și tehnologic.
În industria confecțiilor, echipele sunt folosite în funcție de compoziția lor:
brigăzi, inclusiv lucrători de mai multe specialități (stratificatori, cretă, tăietori etc.). în astfel de brigăzi ar trebui asigurată descărcarea completă și uniformă a lucrătorilor, pregătirea în operațiunile conexe;
brigăzi care includ muncitori de aceeași specialitate, de exemplu, o echipă de cretă, o echipă de culegători etc. în astfel de brigăzi se creează condiții pentru îmbunătățirea abilităților muncitorilor, nu există pierderi de timp de la trecerea la alte operațiuni;
brigăzi în care muncitorii efectuează mai multe operațiuni conexe (complexe), așa-numitele brigăzi complexe – universale (CUB). astfel de brigăzi sunt utilizate pe scară largă în primul rând în operațiuni legate de ouat. Utilizarea CBM vă permite să creșteți semnificativ productivitatea muncii, să creșteți producția de tăiere prin eliminarea pierderilor din asincronia operațiunilor.
În ultimii ani au fost din ce în ce mai folosite așa-numitele echipe transversale, care includ lucrători de toate specialitățile din unul sau ambele schimburi, unul sau mai multe ateliere.
Schemele de lucru și succesiunea operațiunilor atelierelor de tăiere sunt practic stabile, totuși, în funcție de capacitatea întreprinderii, nivelul de specializare, gama de produse, diverse echipamente și instrumente de mecanizare sunt utilizate, conținutul sau succesiunea individuală. modificări ale operațiunilor. Acest lucru este valabil mai ales pentru așezarea și operațiunile conexe. Numărul de produse din materiale care necesită ajustarea modelului în timpul tăierii, numărul de țesături deschise individual cu defecte textile vor depinde de sortiment.
Numărul de lucrători în operațiuni se determină pe baza normelor de timp (producție) pentru fiecare tip de produs și tip de material. Calculul se face similar cu calculul numărului de muncitori din atelierul pregătitor.
Cantitatea de echipamente este determinată în funcție de numărul de lucrători pe schimb în operațiuni precum tăierea pieselor pe o mașină staționară cu bandă, numerotarea pieselor, alegerea pieselor etc.
Numărul de mese de împrăștiere este determinat în funcție de metodele de împrăștiere acceptate. În fiecare caz, acest lucru trebuie decis individual.
Calculul se reduce la determinarea cantității de echipamente pentru depozitarea și depozitarea tăieturii, care depinde de metodele de depozitare acceptate și de mecanismele de ridicare și transport utilizate. Calculul este similar cu calculul cantității de echipamente pentru depozitarea și depozitarea materialelor.
Capacitatea echipamentului este determinată de dimensiunea pachetului tăiat. Stocul unei tăieturi în depozit depinde de condițiile specifice ale întreprinderii și este de obicei de 1-3 zile.
Tăierea este mai des stocată pe rafturi de tip consolă atunci când sunt stivuite de un stivuitor cu macara sau rafturi pe rafturi atunci când sunt stivuite de un stivuitor pe șină de podea. Tăietura este legată în pachete sau ambalată în pături. Cel mai convenabil este depozitarea tăieturii legate, de exemplu, în leagăne, transportoare etc. În această formă, este mai puțin șifonată, fărâmițată. Depozitarea în cărucioare transportoare mobile permite reducerea numărului de transbordări de marfă, în aceleași cărucioare tăietura este transferată la atelierul de cusut.
Înființarea atelierului de tăiere.
Amenajarea atelierului de tăiere în funcție de dimensiunea și configurația magazinului, locația locurilor de muncă pentru lansarea și scoaterea semifabricatului. Sortiment de confectii, echipamente folosite.
Atunci când planificați o sală de tăiere, este necesar să mențineți rectitudinea fluxurilor de marfă, să preveniți intersecțiile acestora și să respectați standardele și reglementările de siguranță.
Principalele condiții pentru amenajarea locurilor de muncă sunt comoditatea transferului tăieturii de la o operație la alta și respectarea secvenței tehnologice de lucru. Dispunerea echipamentului din atelier este determinată în principal de locația meselor de împrăștiere. În întreprinderi, aranjarea transversală a meselor de împrăștiere este mai des utilizată. Această amenajare este cea mai rațională pentru mecanizarea atelierelor de tăiere.
La o lungime mare a meselor de împrăștiat se folosește dispunerea longitudinală a meselor de împrăștiat. Capetele de capăt ale meselor de împrăștiere sunt așezate de-a lungul unei linii, ceea ce facilitează mecanizarea aprovizionării cu piese.
Dispunerea mașinilor de tăiat cu bandă de-a lungul unei linii permite utilizarea îndepărtării mecanizate a resturilor de material.
Pentru a reduce calea de transport a tăieturii, locurile de lucru pentru controlul calității, tunderea, montarea modelelor, culesul, numerotarea ar trebui să fie amplasate în imediata apropiere a mașinilor cu bandă. Lățimea culoarelor și ale căilor de acces din sala de tăiere este selectată ținând cont de trecerea liberă a lucrătorilor, precum și de trecerea liberă a vehiculelor.
Caracteristica echipamentului
1 treaptă pentru tăiere, kit cu 2 adrese de navetă, rigle cu 3 capete, 4 mese de așezare, 5 mese de tăiere
Fabrica de cusut
În atelierul de cusut, în conformitate cu documentația, detaliile tăieturii sunt alimentate la locul de muncă. Locurile de muncă sunt echipate echipamentul necesar. Fiecare lucrător are propriul loc de muncă.
Atelierele de cusut sunt dotate cu mașini de cusut și cu destinație specială, prese, seturi de echipamente semiautomate cu control program.
Tipul de flux de proces al fabricii poate fi caracterizat prin următoarele caracteristici:
din punct de vedere al puterii - medie;
după metoda de aprovizionare a locurilor de muncă - centralizat (set complet de piese);
după metoda de deplasare a semifabricatului - grup agregat neconveior în secția de achiziții și agregat în secția de asamblare;
conform clasificării fluxului după structură - secțional;
după numărul de produse fabricate - un singur model;
prin continuitatea schimburilor - nedemontabile (toate schimburile fac un singur produs);
după ritm – ritm liber.
După natura locației (în secțiunea de asamblare) față de linia de producție, locurile de muncă sunt amplasate transversal. Această formă este cea mai comună. Amplasarea locurilor de muncă în acest fel oferă o aranjare spațială rațională a echipamentelor, semifabricatelor, locației lucrătorului însuși. Acest lucru contribuie la munca de înaltă performanță cu cele mai mici costuri cu forța de muncă.
Pentru fabricarea și conectarea pieselor de îmbrăcăminte se folosesc lucrări manuale și mecanice.
Procesele tehnologice ale magazinelor de cusut ocupă mai mult de 90% din intensitatea totală a forței de muncă a produselor de fabricație.
Principalele sarcini ale atelierului de cusut:
creșterea volumului producției de articole de îmbrăcăminte;
imbunatatire a calitatii;
proiectarea proceselor tehnologice;
varietate de sortimente de îmbrăcăminte și materiale;
o varietate de metode de prelucrare a îmbrăcămintei fabricate. 5 Magazin de cusut
Director de site-uri web ale autorităților, municipii iar mass-media oficială din regiunea Moscovei ajută la găsirea rapidă a organizației potrivite. ORIS PROM oferă o gamă completă de servicii...
Vtormet ofera clientilor sai o gama larga de servicii, printre care: receptie. Porto Franco. Luna a 11-a a 13-a zi a 16-a an. Cu toată această căldură locală, era aproape greu de crezut că în lume era un amurg de ploaie prelungită, umflat de apă... Puncte de colectare fier vechi ale companiei „LegionStroy”: preț favorabil kg. Recepție deșeuri de orice tip de la 10 tone. Toate anunțurile relevante din Rusia pe tema „Întâlnire cu un medic la policlinica 2 Dzerzhinsk Nizhny Novgorod. Articole...
Unde să vindeți plăci vechi scumpe pentru deșeuri în Moscova? Achizitie de placi de calculator la preturi avantajoase. Achiziționarea de aur 585 acceptă produse din aur, aur dentar, bancar. Vă rugăm să verificați adresa URL pentru ortografie și majuscule corecte. Dacă....
Lista de prețuri cu cele mai multe preturi mari să primească fier vechi în Teritoriul Krasnodar, Adygea și Teritoriul Stavropol. Recepție deșeuri de metale neferoase și feroase, aliaje dure în Perm. resturi de cupru, resturi de aluminiu. Harta receptiei...
Știri despre Irkutsk astăzi - urmăriți cel mai recent criminal proaspăt. Pentru că ai luat Ganja. 1803 „În cinstea unui soldat distins”. 1806 „Armata Zemsky”. 1806–1807 Lista de prețuri cu cele mai mari prețuri la fier vechi din...
Pentru a preda resturi de metale feroase/neferoase. Recepția fier vechi în Voronezh. Despre companie. Compania SRL „Vtortsvetmet-Chernozemye” cumpără deșeuri feroase și neferoase. Acceptăm metale neferoase scump în Voronezh. Cu noi puteți preda resturi...
Recepție baterii în vrac Recepție fier vechi, preț Închiriere camion vechi, locomotivă metalică. A doua viață a lucrurilor. Harta punctelor de reciclare din Almaty. În Almaty, există o problemă acută de organizare a colectării și exportului de solide... Joseph Brodsky. Poezii și poezii (colecția principală) Acest fișier face parte din fișierul electronic. Recepția fier vechi: curățenie, beneficii, beneficii. Gunoiul metalic este un tip special de gunoi. Nizhny Tagil prin ochii unui rezident. Despre clima... Pentru cei care caută valoarea perfectă pentru bani - vino și alege! Acceptarea vechiului. Achiziționarea bateriilor la mâna a doua în vrac (de la 1 tonă. Acceptarea bateriilor uzate. Obțineți o reducere de până la 2500 de ruble. Predați bateria veche.... Planul de amenajare al debitului principal a fost realizat pe baza schemei tehnologice, programului de instalare si calculului preliminar al debitului. La implementarea planului de amplasare a fluxului au fost respectate regulile de salubritate industrială, măsurile de siguranță și documentația de reglementare.
Tipurile și dimensiunile locurilor de muncă sunt selectate ținând cont de sortiment. Dimensiunile desktop-urilor sunt selectate în funcție de natura operațiunilor efectuate [L6]
Dimensiunile meselor de lucru sunt prezentate în tabelul 3.1.
Tabelul 3.1
Dimensiunile mesei de lucru
Caracteristica distanțelor dintre mesele de lucru este prezentată în tabelul 3.2.
Tabelul 3.2
Distanța dintre desktop-uri
Pe baza tipului de produs care se prelucrează, a numărului maxim de executanți pentru operațiuni, a specializării șantierului la locul de muncă, se selectează vehiculele, care sunt prezentate în Tabelul 3.3.
Tabelul 3.3
Lista vehiculelor selectate
Amplasarea locurilor de muncă în flux și fluxul pe plan
Un loc de muncă este un loc în care se realizează direct o operațiune organizațională. Include o masă cu echipamente și unelte instalate pe ea, o zonă în care este amplasat muncitorul și o zonă de depozitare a semifabricatelor înainte și după operație. Amenajarea locului de muncă trebuie să îndeplinească cerințele organizării științifice a muncii. Respectarea acestor cerințe asigură o muncă de înaltă performanță, cu cele mai mici costuri cu forța de muncă, confort și siguranță a muncii, contribuie la utilizarea economică a spațiului de producție și la amplasarea oportună a locurilor de muncă unul față de celălalt. [L. 8]
Alegerea dimensiunilor locurilor de munca consta in setarea dimensiunilor desktop-urilor, a distantelor dintre acestea, precum si a distantelor care determina orientarea desktop-urilor in raport cu cele in proces. vehicule. Dimensiunile meselor de lucru sunt alese în funcție de natura operațiunii, tipul și dimensiunea semifabricatelor prelucrate. [L. 8] Dimensiunile meselor de călcat depind de marca lor. [L. 10]
Fiecare flux ar trebui să includă o oprire de pornire, unde sunt amplasate piesele și ansamblurile, acestea sunt verificate și contabilizate. [L. 8]
Calculul debitelor minore
În atelierul proiectat, pe lângă fluxul principal pentru producția de rochii de damă, există încă două fluxuri principale similare pentru fabricarea de rochii de damă cu 30 de angajați.
